Однако нередко процесс пиления требует иных характеристик диска, да и идеальная комплектная расходка со временем потребует замены. Выбор сегодня предлагается широчайший, поэтому новичку следует заранее сориентироваться в основных критериях подбора: посадочном и внешнем диаметре, ширине пропила, количестве и конфигурации зубьев и т.д.
ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ и РАЗМЕРЫ
Начнем с того, что по-настоящему универсальной оснастки просто не существует. Ну нет такого диска, который одинаково качественно вдоль и поперек пилил бы и сухую древесину и ламинированную ДСП. Поэтому лучше приобрести пару-тройку средних по стоимости оптимизированных под конкретную работу дисков, чем один выполняющий много задач на среднем уровне дорогой «универсальный».
Также не критерий при выборе расходка под Makita, Hitachi или Bosch. Эти корпорации заказывают помеченную своими брендами оснастку у сторонних производителей. Причем ее цена нередко неоправданно выше, чем у непосредственного изготовителя (например, СМТ). Возможен компромисс, когда для ответственной тонкой работы приобретается дорогая расходка (Mafell, Hilti, Leitz, Festool и т.д.), а если материал ее быстро губит и качество реза неважно – дешевая (например, для раскроя ДСП или фанеры).
Так что выбор следует начинать с соответствия типу материала и способу его распиловки. Затем переходить к внешнему и посадочному диаметрам, чтобы расходку в принципе можно было установить на инструмент. Каждая модель пилы имеет двигатель, привод и иные конструктивные элементы, которые рассчитаны под оснастку определенного размера, максимальные и минимальные значения которого указываются в инструкции.
Установка диска большего диаметра потребует снятие защитных кожухов, а это чревато получением травмы или того хуже. То есть это вариант для умеющих отращивать новые органы. Если брать диаметром поменьше, то собьется шкала глубины пропила.
В случае, когда на пиле установлен расклинивающий нож, то с расходкой диаметром меньше минимальной можно будет делать только сквозные резы. При иных вариантах нож упирается в дно пропила и мешает работать. Также он накладывает ограничение на толщину оснастки (толщина полотна толщина ножа ширина пропила).
Тонкие диски меньше нагружают двигатель, но они более чувствительны к нагрузкам и перегреву. Такой параметр как ширина (толщина) пропила указывается практически на всех дисках, а вот толщина полотна в основном на премиальных. Так что при необходимости придется прибегнуть к штангенциркулю.
ПРЕВРАТНОСТИ ПОСАДОЧНОГО ДИАМЕТРА
В отличие от УШМ у ручных циркулярных пил нет стандартного посадочного отверстия. Имеется диапазон размеров даже для дисков с одинаковым внешним диаметром. В некоторой мере урегулировать этот разброд и использовать более широкий выбор оснастки позволяет парочка ухищрений.
Другим вариантом является применение сменных шайб-переходников (они же переходные кольца). Нередко парочка таких колец идет сразу в комплекте с диском, но и купить их отдельно не вопрос.
Нужно только иметь в виду, что подобным способом посадочное отверстие можно только увеличивать, но не наоборот. То есть на 20 мм вал диск с посадкой 30 мм установить не проблема, а вот с отверстием 5/8” уже не получиться.
Также следует обращать внимание на соотношение толщин. Переходное кольцо только позиционирует режущий инструмент на оси вращения. А удерживается он наружным фланцем (зажимной шайбой). И для надежного зажима кольцо должно быть чуть тоньше диска. Впрочем, у большинства новых моделей пил фланец имеет проточки и прижимает своим внешним краем, так что в этом случае пара лишних долей мм в толщине шайбы-переходника не проблема.
Кстати о размерах. Производители и самих циркулярных пил и съемных насадок к ним поставляют свою продукцию на рынки как Старого, так Нового Света. Соответственно для обозначения размеров используются дюймы с их долями и сантиметры с миллиметрами. Так вот при переводе дюймов в метрическую систему встречаются вариации вольного округления как от изготовителей, так и от продавцов.
Чаще всего расхождения касаются посадочного отверстия 5/8” (15.875 мм), которое маркируют как 16 мм, 15.8 мм и даже 15 мм. Также «гуляет» миллиметр и у внешнего диаметра (например, 184 мм и 185 мм фактически одно и то же).
СТРОЕНИЕ ПИЛЬНОГО ДИСКА
Основу диска составляет корпус, именуемый также полотном или телом. За редким исключением (например, у абразивного) для его изготовления используется закаленная высококачественная сталь. Самый низкозатратный и простой способ производства – штамповка. Так делают недорогую расходку.
Раскрой полотна первоклассной оснастки осуществляется с помощью лазерной резки. Такая технология позволяет быстро и с высокой точностью получать изделия сложной формы с отменного качества кромкой. Затем каждая заготовка шлифуется, калибруется и балансируется.
Вращаясь с огромной скоростью, корпус нагревается при трении о края пропила и испытывает действие центробежных сил. Чтобы диск не «повело», то есть для нивелирования таких вызывающих напряжения и деформации факторов, на его теле создаются специальные прорези.
Для компенсации температурного расширения они прорезаются на 15-20 мм радиально от межзубовой впадины. Прямые зазоры оканчиваются круглым разгрузочным отверстием, в которое иногда вставляется обладающая большей теплоемкостью заклепка из меди. Сегодня подобная технология считается устаревшей – у более продвинутой оснастки компенсаторные прорези сложнее по форме и заодно гасят еще и вибрации.
Кроме этого для снятия внутренних напряжений добротная расходка подвергается вальцовке путем накатки с обеих сторон полотна твердыми валиками. Визуально – это расположенная приблизительно посредине по окружности корпуса как-бы «вмятая» полоса, в которой специально созданы напряжения для компенсации термического расширения.
На классной оснастке также имеются замысловатой формы прорези для уменьшения дрожания, а значит и звуковых колебаний при работе. Такие шумопонижающие зазоры еще и заполняют вставками со специальным материалом (например, технология Stabilteq у расходки Bosch).
Такие диски могут быть монолитными – вырезанными из листа высокоуглеродистой или быстрорежущей стали (HSS). Они дешевле, но быстро тупятся и требуют частой заточки и развода зубьев. Последний определяет ширину пропила.
Впрочем, большую популярность снискали так называемые твердосплавные диски. У них на зубьях закреплены специальной формы напайки, изготовленные из карбид-вольфрамовых композитных сплавов, именуемых на постсоветском пространстве победитом, а в других странах carbide.
Оснастка с твердосплавными напайками дороже, но с ее помощью можно качественно пилить намного больше разновидностей материалов и у нее выше надежность. Ширина пропила в этом случае определяется напайками.
К слову, по тому насколько аккуратно припаяны напайки без особого труда определяется расходка китайского или западного производителя. Впрочем, согласно проведенным тестам на надежности крепления это не сказывается.
ЗУБЬЯ РАЗНЫЕ НУЖНЫ
Как уже упоминалось, наиболее распространены зубчатые диски. Удобство и качество пиления ими во многом определяется количеством и конфигурацией зубьев. При работе различают две скорости – резки и подачи. Первая характеризует быстроту отделения части от заготовки. Вторая определяет скорость увеличения длины реза.
То есть для черновой распиловки вдоль относительно твердых массивных заготовок из дерева нужна расходка с 10-24 зубами. Современные добротные диски в этом случае позволяют пилить даже сырую древесину инструментом со сравнительно слабым двигателем. А вот для чистового поперечного реза или небольшой толщине плит (фанера, ДСП, МДФ, ламината и т.д.) оптимальна оснастка от 40 зубов.
Оснастка с твердосплавными напайками имеет существенно большее разнообразие типов, специально разработанных для качественного пиления различных материалов.
Важным геометрическим параметром является угол наклона зуба (он же угол заточки или атаки) – это угол между радиусом и передней поверхностью (лицевой гранью) напайки.
Его положительное значение (+, P) отсчитывается от линии радиуса по ходу вращения. Расходка как бы захватывает материал, ускоряя пиление. Чем больше величина, тем более агрессивный рез и скорость подачи.
Отрицательный угол (-, N) измеряется против направления вращения. Быстрота реза при этом падает, но улучшается качество. Значение в пределах от -2° до -10° оптимально для меланина, фанеры, ДСП, ламината, OSB или МДФ. Угол может быть и нулевым, то есть без наклона зуба.
Также у некоторых дисков зубья могут иметь явно выраженную спинку, предназначенную для их защиты от обламывания и ограничения скорости подачи.
Важную роль играет геометрия режущих кромок граней. Вариантов разновидностей оснастки с твердотельными напайками под разное предназначение множество. Рассмотрим наиболее востребованные.
Зубья FTG или FT (Flat Top Grind) с плоским верхом – такая форма удаляет стружку из реза наиболее эффективно и является относительно ударопрочной. Оптимальный вариант для быстрого чернового распила древесины или цветных металлов.
Зубья с чередующимися левым и правым верхними скосами ATB (Alternate Top Bevel) – подобное сочетание обеспечивает ножевую режущую кромку по обе стороны диска и делает более гладкий чистый рез, чем FTG.
Конфигурация TCG или TC (Triple-Chip Grind) из чередующихся прямого и более высокого трапециевидного зубьев превосходно справляется с порезкой МДФ, OSB, ламинатов и пластика. Используется также для резки цветных металлов.
Сочетание разной формы зубьев используется и в так называемых универсальных дисках для продольного и поперечного реза (Combo или ATB/R). У них 4 ATB и 1 FTG собраны в группы с большой межзубовой впадиной между ними. Она помогает эффективно избавляться от стружки при продольном пилении. Меньшие же впадины в группах снижают скорость подачи при поперечном.
Поскольку распиливаемые материалы могут иметь подобные характеристики, то оснастка в ряде случаев становится многофункциональной. Хотя такая схожесть не всегда гарантирует хороший выбор.
Являясь композитными материалами, ДСП и МДФ оказывают на режущие кромки сильное температурное и абразивное воздействие, поэтому у оснастки для работы с ними напайки из особо твердых сплавов. Они износостойкие, но хрупкие и боятся ударов о посторонние включения.
Да и иная расходка частую встречу с гвоздями переносит не очень хорошо. Поэтому если надо разобрать или распилить на дрова какую-то старую конструкцию лучше всего использовать специальный демонтажный диск (например, Makita B-09363).
